Häufig gestellte Fragen / FAQs

Nach Abschluss des Lötprozesses fährt die Baugruppe aus dem Dampf. Der heiße Flüssigkeitsfilm, der die Baugruppe umgibt, verdampft anschließend in der kühleren Atmosphäre rückstandslos.

Nein, ASSCON verwendet ein Prozessmedium, welches chemisch inert und somit gesundheitlich absolut unbedenklich ist!

• Das Prozessmedium muss nicht wegen Verschmutzung getauscht werden, da es aufgrund seiner inerten Eigenschaft nicht verunreinigt werden kann.
• Die Haltbarkeit des Prozessmediums wird aktuell vom Hersteller mit über 20 Jahren angegeben. Somit ist es nicht nötig, innerhalb der Lebensdauer einer Anlage das Medium altersbedingt zu tauschen.

Das eingesetzte Prozessmedium ist nach Gefahrstoffverordnung kein Gefahrstoff.

Mit Einfachheit bewerten wir die einfache Erstellung von Lötprofilen mit drei Parametern. Mehr ist zur Erstellung eines Linearprofils auf einer Dampfphase nicht nötig.

Durch den physikalisch selbstregulierenden Prozess kann keine Überhitzung der Baugruppen stattfinden. Die maximale Prozesstemperatur entspricht dem Siedepunkt des eingesetzten Mediums. Dieser kann prozessbedingt nicht überschritten werden und ist somit sicher.

Im Prinzip eignet sich das Verfahren für sämtliche Produkte. Vor allem komplexe und schwere Baugruppen mit unterschiedlichsten Bauteilgrößen können mit der Dampfphase bestens gelötet werden.

Im Grunde alles, was im Weichlötverfahren zwischen 170 °C und 260 °C verarbeitet werden kann.

Vor allem bei komplexeren Bauteilen ist die Dampfphase vorteilhaft, da hier die Bauteile von allen Seiten gleichmäßig erwärmt werden und keinem „einseitigen“ thermischen Stress ausgesetzt sind.

Baugruppen im LED-Bereich können auf der Dampfphase gelötet werden.

Das Härten von SMT-Kleber in der Dampfphase funktioniert sehr gut. Entweder finden das Kleber-Härten und das Löten im selben Prozess statt oder die Anlage wird so eingestellt, dass die Baugruppe lediglich auf die erforderliche Temperatur zum Aushärten des Klebers erwärmt wird.

Der Grabsteineffekt entsteht nicht durch das Dampfphasenlöten, sondern durch das Missverhältnis von Padgröße und dem darauf platzierten Bauteil.

Ja, in der Tat. Durch den gleichmäßigen Kondensationsfilm auf der Oberfläche der Baugruppe finden das Vorwärmen und das eigentliche Löten unter Ausschluss von Sauerstoff statt. Es ist somit kein Restsauerstoff vorhanden.

Ja, auch das ist möglich. Auf einer Dampfphasenlötanlage sind sämtliche Profile (Linear- und Stufenprofile) abbildbar.

Das Dynamic Profiling Plus ist ein Update zum Dynamic Profiling und unterstützt den Bediener der Anlage beim automatischen Erstellen von Lötprofilen. Dabei werden die Parameter automatisch parametriert. So ist das Profilieren, auch von komplexen Baugruppen, ein Kinderspiel.

Alle ASSCON Anlagen, ausgenommen der VP310 und der VP510, besitzen ein Permanentfiltersystem. Dabei wird das Prozessmedium im Lötprozess kontinuierlich gefiltert, die Verschmutzung der Anlage dadurch reduziert und somit der Wartungs- und Reinigungsaufwand auf ein Minimum beschränkt.

Nein, hier liegt der große Vorteil des Dampfphasenlötens. In den meisten Fällen reicht ein einziges Lötprofil für einen Großteil der Lötungen aus. Generell empfehlen wir aber mit drei Lötprofilen – leicht, mittel und schwer – zu arbeiten. Dabei beschreibt leicht, mittel und schwer jeweils das tatsächliche Produktgewicht.

Absolut. Der Prozess des Dampfphasenlötens ist hocheffizient und benötigt nur etwa 30 % des Energiebedarfs im Vergleich zu einer konventionellen Konvektions-Reflowlötanlage. Somit kann bis zu 70 % des Stromverbrauchs eingespart werden.

Nein, Dampfphasenlötanlagen und Konvektionslötanlagen haben in etwa den gleichen Wartungsaufwand. Dampfphasenlötanlagen haben hierbei sogar den Vorteil, dass sie selbst im verschmutzten Zustand immer noch prozesssicher sind und auch in diesem Fall keine Schäden an den Baugruppen verursachen können.

ASSCON bietet sowohl Batch- als auch Inlinesysteme an. Während Batchsysteme mit flexibel beladbaren Werkstückträgern als Stand-Alone Anlagen in Inselfertigungen eingesetzt werden, sind Inlinesysteme komplett in der SMT-Linie für eine automatisierte Fertigung integriert.

Wie von Konvektionslötanlagen gewohnt werden auch hier die Produkte einzeln durch die Anlage transportiert. Der Einsatz eines Werkstückträgers ist hierbei nicht erforderlich.

Die Batch-Anlagen VP1000-66 und VP6000 sowie die VP2000-, VP2100-100 und VP7000-Inlinesysteme sind für die Serienfertigung im 24-Stunden-Betrieb ausgelegt.

Die maximale Produktgröße ist je nach Maschinenmodell unterschiedlich. Das absolute Maximum liegt bei 1.500 mm x 620 mm bei einer VP2000-310 mit der Option Longboard.

Der Durchsatz hängt maßgeblich von der Produktgröße und der eingebrachten Gesamtmasse ab. Dabei sind Taktzeiten von unter 20 Sekunden pro Baugruppe (max. Länge 165 mm) auf einer VP2000-410 Doppelspuranlage möglich. Eine genaue Durchsatzberechnung Ihres Produkts kann über unseren Vertrieb angefragt werden.

Im Einstiegssegment bieten wir die Modelle VP310 und VP510, die sogenannten „Top-Loader“ Anlagen, an. Diese zeichnen sich durch eine flexible Beladung des verbauten Werkstückträgers aus, welcher von oben bei geöffnetem Deckel beladen wird. Daher der Name Top-Loader.

• Nein, die Modelle VP310 und VP510 können ganz ohne Starkstromanschluss in Betrieb genommen werden. Eine Stromversorgung durch einen 240 V-Anschluss ist ausreichend.
• Auch eine Absaugung ist bei diesen Modellen nicht nötig.

Bei beiden Systemen handelt es sich um Batch-Anlagen. Die VP6000 ist im Gegensatz zur VP1000-66 mit einem Vakuummodul ausgestattet.

Fast! Lunkerraten von < 1% sind möglich. Eine komplette Eliminierung aller Lunker durch den Vakuumprozess ist technologisch nicht möglich.

Die Anlagen VP800 vacuum, VP6000, VP2100-100 vacuum und VP7000-200 können bzw. sind mit einem Vakuummodul ausgerüstet. Momentan ist eine Nachrüstung dieses Moduls nur bei den Anlagentypen VP800 und VP2100-100 vorgesehen.

Technologisch sinnvoll ist es, bei einem Umgebungsdruck von 1 bar ein Endvakuum von 0,1 bis 0,15 bar zu erreichen.

Über 100 Anlagen werden pro Jahr verkauft und geliefert.

Bis 2021 sind weltweit deutlich über 2.000 Dampfphasenlötanlagen in Betrieb genommen worden.

Wir fertigen ausschließlich an unserem Standort in Königsbrunn bei Augsburg und arbeiten nur mit regionalen Zuliefer-Unternehmen zusammen.

Am Standort Königsbrunn arbeiten etwa 50 Mitarbeiter.